20世紀80年代，僅有FLENDER等少數國外公司進入了中國市場，雖然他們在技術上占有優勢，但對于迅猛發展起來的中國硬齒面減速器行業來說，尚構不在太大的威脅。90年代中期以來，隨著國門越來越敞開，國外公司開始大舉搶占中國市場，僅在天津就有SEW、FLENDER、住友等多家國外公司獨資辦廠。這些公司不僅是全球經營，而且是全球制造，他們憑借裝備、技術、資金和生產規模的優勢，同國內的齒輪減速機廠展開了激烈競爭。他們不斷推出的新的更新換代的硬齒面通用減速器，不但在承載能力等主要技術指標上又有提高，而且在模塊化設計方面都做了新的努力。比如，FLENDER公司從1993年至1999年每兩年就更新一次樣本，每一次都有新的提高。相比之下，我國許多齒輪廠現在產品已是十多年不變，標準都已落后，而且已失去了價格上的優勢。可以說，從1995年開始，我國在大功率硬齒面通用減速器的產品領域就沒有能與國外相抗衡的產品系列，致使我們的企業在與國外公司的競爭中經常失利，市場被國外公司一個一個地占去；中國的許多通用減速器企業已面臨嚴重的市場危機。中國工業通用齒輪減速器的產品面臨著標準落后，產品創新緩慢的被動局面。

20世紀90年代中期以來，我國通用齒輪減速器的主要技術差距體現在以下幾個方面：

    1.承載能力。以FLENDER公司為例，同樣（或基本接近）的中心距1993年樣本的額定功率比1998年樣本提高10%~20%，1995年和1997年樣本又比1993年樣本提高了約20%，1999年樣本又比1997年樣本提高了約10%。而我國現在仍然一直在唱主角的ABJ19004-88和TB/T050-3減速器的額定功率僅分別和FLENDER公司1995~1995年樣本值相當，而且差距越來越大。除了別公司外，國外著名公司產品樣本的承載能力大致在同一條水平線上。而承載能力不斷提高的主要原因是技術的成熟和質量控制水平的提高和穩定。

　　2.模塊化設計。據1996年德國德雷斯頓國際齒輪會議的一份研究報告記載，生產齒輪聯軸器外齒軸套的數量由1個裝置增加到20個時，制造成本的變化為：小零件（重0.75kg，Φ500mm）成本降低近90%，中等零件（重20kg，Φ200mm）成本降低近50%。

　　3.降低噪聲措施。許多國外公司都是采用圓錐齒輪高精磨齒（80年代以前圓錐齒輪在滲碳淬火后一般不磨齒，只作對研跑合），通過齒輪修形，加大重合度，改進箱體結構的吸音設計等措施來降低噪聲。按HANSEN公司標準，90年代開發的P4噪聲比80年代的HPP低2.5~9DB（A）。

　　4.ISO開始著手制定減速器的技術條件標準。ISO9標準的制定，必將進一步規范減速器行業的行為，促進減速器技術的發展。相比之下，我國的齒輪減速機工業的發展還遠遠趕不上發達國家的水平。因此，我國的工業通用減速機企業應重視推進行業產品標準的制定，中小企業應聯合起來，努力開發新產品，增強國外市場的競爭力。

20世紀80年代，世界齒輪技術有了很大的發展。產品發展的總趨勢是小型化、高速化、低噪聲、高可靠度。技術發展中最引人注目的是：硬齒面技術功率分支技術和模塊化設計技術。

　　20世紀80年代，國外硬齒面齒輪技術日趨成熟。采用優質合金鋼鍛件滲碳淬火磨齒的硬齒面齒輪，精度不低于ISO1328-1975的6級，綜合承載能力為中硬齒面調質齒輪的4倍，為軟齒面齒輪的5~6倍。一個中等規格的硬齒面齒輪減速器的重量僅為羅齒面齒輪減速器的三分之一左右。功率分支技術，主要指行星及大功率的功率又分支及多分支裝置，如中心傳動的水泥磨機主減速器，其核心技術是重載。

　　模塊化設計技術，對通用和標準減速器指在追求高性能和滿足用戶多樣化大覆蓋面需求的同時，盡可能減少零部件毛坯的品種規格，以便于組織生產，使零部件生產形成批量，降低成本，取得規模效益。

　　這些技術的應用和日趨成熟，使齒輪產品的性能價格比大大提高，產品越來越完美。

　　20世紀70年代至90年代初，我國的高速齒輪技術經歷了測繪仿制、技術引進（和技術攻關）到能獨立設計制造三個階段。現在我國自己的設計制造能力基本上可滿足國內生產需要，設計制造的最高參數為：最大功率44MW，最高線速度168m/s，最高轉速6700r/min。

　　我國的低速重載齒技術，特別是硬齒面的齒輪技術也是經歷了測繪仿制等階段，從無到有逐步發展起來的。除了摸清制造技術外，在80年代末和90年代初推廣硬齒面技術過程中，我們還進行了解決“斷軸”、“選用”等一系列的工作。在80年代一直被認為是國內重載齒輪兩大難題的水泥磨減速器和軋鋼機械減速器，現在可以說已完全解決。